近日，新馬干燥工程團隊利用其先進(jìn)的流化床制粒機為客戶(hù)完成了一系列小分子肽制粒實(shí)驗，進(jìn)一步展現了該設備在精,準制藥行業(yè)的卓,越性能。實(shí)驗中，流化床制粒機設備成功將粉狀小分子肽原料加工成粒度均勻、粒徑在40-60目的顆粒。這不僅顯著(zhù)提高了產(chǎn)品的流動(dòng)性和溶解性，也展現了新馬干燥在高端制粒設備研發(fā)與應用方面的深厚積累。

精.準造粒：小分子肽加工的技術(shù)突破

小分子肽作為生物制藥行業(yè)的重要原料，其粉末狀態(tài)流動(dòng)性差、易團聚、溶解速度慢等問(wèn)題嚴重制約了后續的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。新馬干燥的流化床制粒機采用創(chuàng )新的流化床制粒技術(shù)，完.美解決了這些難題。實(shí)驗中，設備將小分子肽粉末置于流化床中，利用凈化加熱空氣形成沸騰流化狀態(tài)，同時(shí)將粘合劑溶液以細霧化方式均勻噴入。氣流將粉末顆粒充分混合，使其與粘合劑快速結合形成初級顆粒。持續的熱風(fēng)干燥使顆粒中的水分快速蒸發(fā)，并獲得粒徑分布在40-60目的球形顆粒。

該一步制粒工藝不僅省去了傳統制粒所需的混合、制粒、干燥等多道工序，更通過(guò)精,準的氣流控制和霧化參數調節，確保了顆粒的均勻性和孔隙率。實(shí)驗數據顯示，處理后的小分子肽顆粒流動(dòng)性提高了40%，水中溶解速率提高了30%，完全滿(mǎn)足了高端生物制藥對原料顆粒的嚴苛要求。

裝備優(yōu)勢：技術(shù)創(chuàng )新驅動(dòng)業(yè)績(jì)提升

新馬干燥流化床制粒機在小分子肽制粒實(shí)驗中的優(yōu)異表現，源于其多項核心技術(shù)優(yōu)勢。該設備采用智能氣流控制系統，實(shí)時(shí)調節流化床內氣流速度和壓力，確保粉體物料流化狀態(tài)穩定，防止局部團聚或沉降。針對小分子肽等敏感性物料，該設備特別設計了低溫干燥模式，在快速蒸發(fā)水分的同時(shí)，有效保護物料的生物活性。

新馬流化床制粒機：引.領(lǐng)小分子肽制粒技術(shù)發(fā)展

在安.全方面，該設備配備防靜電濾布和防爆泄壓裝置，完全符合制藥行業(yè)安.全規范。其零死角腔體設計，解決了傳統設備清潔難題。設備內部采用鏡面拋光316L不銹鋼材質(zhì)，確保物料殘留量低于0.1%，符合GMP高潔凈標準。此外，該設備采用模塊化結構，可根據實(shí)驗需求靈活調整制粒參數，實(shí)現從實(shí)驗室到中試生產(chǎn)的無(wú)縫銜接，為客戶(hù)提供從研發(fā)到量產(chǎn)的全.方位解決方案。

制造商實(shí)力：20年經(jīng)驗積累，樹(shù)立行業(yè)標桿

作為干燥制粒設備領(lǐng)域的領(lǐng).先企業(yè)，新馬干燥20年的技術(shù)積累和創(chuàng )新能力為其產(chǎn)品性能奠定了堅實(shí)的基礎。公司擁有36項干燥設備相關(guān)專(zhuān).利，其中包括流化床制粒機核心霧化技術(shù)和氣流分布技術(shù)，填補了國內空白。新馬干燥擁有5萬(wàn)平方米的現代化生產(chǎn)基地，實(shí)現了從核心部件加工到整機裝配的全流程管控，關(guān)鍵設備部件加工精度可達0.01毫米，確保整機運行穩定可靠。

在制藥行業(yè)，新馬干燥已為惠氏、云南白藥、天士力等知名企業(yè)提供了500多套制粒設備，其流化床制粒機在抗.生素、維生素和生物制劑領(lǐng)域連續五年保持市場(chǎng)領(lǐng).先地位。公司擁有20名平均從業(yè)經(jīng)驗超過(guò)10年的高.級工程師組成的技術(shù)團隊，提供從物料測試、工藝優(yōu)化到設備調試的全.方位技術(shù)支持。此次小分子肽制粒實(shí)驗，彰顯了團隊快速響應客戶(hù)需求，并提供定制化技術(shù)解決方案的能力。

行業(yè)影響：引.領(lǐng)醫藥制粒技術(shù)升級

隨著(zhù)生物制藥行業(yè)的快速發(fā)展，對原料顆粒精細化加工的需求日益迫切。新馬干燥流化床制粒機在小分子肽制粒實(shí)驗中的成功應用，不僅為行業(yè)提供了先進(jìn)的技術(shù)模式，也推動(dòng)了醫藥制粒工藝的標準化、規范化發(fā)展。該設備一體化的“混合-制粒-干燥”工藝，相比傳統工藝，能耗降低30%，生產(chǎn)效率提高50%。在降低成本、提高.效率的同時(shí)，也顯著(zhù)減少了人為操作失誤，為藥品質(zhì)量的穩定性提供了有力保障。